8月9日，在我国最深海底隧道——深江铁路珠江口隧道，由中铁隧道局施工应用的超大直径盾构机“大湾区号”率先完成了全部1468环的掘进任务，到达既定里程。

深江铁路是全国“八纵八横”高铁网沿海通道的重要组成部分，线路正线长116公里，设计速度250公里/小时，途经深圳、广州、东莞、中山、江门5个地市。由于线路需要跨过广州、东莞之间的珠江入海口，地质水文条件十分复杂，设计方案几经比选，最终由公铁两用大桥改为隧道下穿。

作为全线控制性工程，深江铁路珠江口隧道全长13.69公里，使用两台盾构机相向掘进。中铁隧道局承建的2标段盾构法隧道长2930米，隧道水下最大埋深115米，最大水压高达1.06兆帕，创下了我国海底铁路隧道最深纪录，项目施工建设面临三项世界难题：超长距离、超高水压、复杂地质。

深江铁路珠江口隧道2标段全长9.175千米，属于海底施工超长隧道；最大水压1.06兆帕，相当于在指甲盖大小的面积上承受10.6公斤的压力；隧道地质条件极为复杂，地层软硬不均占比22%，断层破碎带占比17%，全断面花岗岩地层占比31％，岩性复杂多变，对设备性能和施工技术挑战极大。

针对该隧道超长距离、超高水压、复杂地质的特点，项目量身定制的超大直径（13.32米）“大湾区号”泥水平衡盾构机，不仅可承受1.2兆帕的最大水压，还拥有小刀间距常压复合刀盘、可伸缩主驱动、超高压自动补偿、四回路保压、气垫直排掘进系统等多项创新科技加持，确保了盾构机在超高水压不良地质段进行连续、稳定、安全掘进。

施工过程中，中铁隧道局深江铁路2标项目建设者积极探索盾构隧道智能建造实践路径，搭载了全国首套工序化应用的盾构智能掘进系统，研发并应用了智能掘进、智能拼装、智能协调、智能诊断、智能检测、智能构件生产、智能物管、智能通风等“八大智能”盾构隧道智能建造体系，实现了盾构隧道施工一键启动“智能掘进”、预制构件“智能拼装”、群组设备“智能协同”、故障数据“智能诊断”、隧道结构“智能检测”等功能，助力工程高效优质推进。

自2021年12月25日正式始发以来，工程参建各方紧密合作、协同攻关，“大湾区号”盾构机依次穿越了近21种地质以及9条断层破碎带，期间创下了单日掘进24米，当月最高掘进432米的好成绩。

截至目前，珠江口隧道整体已累计完成三分之二的施工任务。深江铁路建成通车后，将把深圳、东莞、广州、中山、江门这五座大湾区城市更紧密连接在一起，实现深圳前海与广州南沙半小时高铁互联互通。